兩項目年節約成本150余萬元 節約電費40余萬元

　　目前，傳動軸公司開展的摩擦焊工藝和諧波治理兩個創新項目已得到初步的應用與推廣，成效顯著，每年可節約生產成本共150余萬元，節約電費共40余萬元。這是公司為實現可持續發展，達到“節能降耗，清潔生產”這一目標而積極開展的清潔生產相關工作的兩個典型實例。　

　　清潔生產是一種全新的發展戰略，它借助于相關技術，在產品整個生命周期的各個環節采取“預防”措施，把生產技術、生產過程、經營管理及產品等方面與物流、能量、信息等要素有機結合起來，并優化運行方式，從而實現最小的環境影響、最少的資源能源使用、最佳的管理模式以及最優化的效益增長水平。

　　為切實推行清潔生產工作，去年5月，傳動軸公司成立了清潔生產推進小組。通過深入調查，小組成員提出了在節約原材料和能源，削減廢物的數量和毒性，將環境因素納入設計和所提供的服務中等方面的清潔生產方案。

　　鍛造是一道高能耗工藝,每加熱1公斤材料耗電達0.5度左右。于是，公司針對產品進行分析：軸叉類零件占公司產品總量的20%,零件結構為叉型連接一長長的圓柱形桿部。如果能將桿部不加熱鍛造,這樣可以節約將近50%的能耗和15%的材料消耗。因此公司專門成立工藝攻關小組，收集國外同行的相關信息,充分認證摩擦焊工藝原理，確定了引進摩擦焊工藝技術應用與傳動軸軸叉鍛件的生產,將軸叉鍛件分成一個焊接叉和一段圓鋼經摩擦焊接而成。經過一年多時間的工藝摸索和性能實驗，攻克了焊接過燒夾雜物等難題后,焊接樣品的各項性能指標均達到設計要求，并實現批量生產，公司成功完成了摩擦焊工藝在傳動軸產品上的應用。目前，該工藝可降低軸叉材料消耗近30元/只，每年可節約材料費用150萬元，節約電費20余萬元。

　　傳統的鍛造均采用煤加熱,其會造成嚴重的大氣污染,因而目前國家基本限制了煤爐窯的新建。公司1994年建設的鍛造車間，當初就考慮環境問題，率先采用了中頻感應加熱鍛造,隨著科技的進步，計算機在各行各業的推廣應用，由中頻感應加熱產生高次諧波問題凸顯在我們面前，電網諧波行業術語為“電網污染”，其會對電子設備造成極大破壞。如果在居民區會影響電視機的收視效果,家用電腦無法運行等等，同時最大的問題是巨大的諧波電流使無功補償裝置立馬損壞,導致無法運行，大大增加電網損耗，降低輸電設備輸電效率。于是，去年公司開始對諧波治理項目進行技術攻關，通過與上海北京等地的相關行業專業廠家聯系,還包括美國廠家，也曾試用過各種濾波設備但均不成功,可以說針對中頻諧波先進的無源濾波方法根本無法實現濾波。但公司并不灰心，通過與浙江大學、杭州科恒公司等單位的交流最終找到解決方案并實施，經過反復調試，歷時一年,最終取得成功。該項目既可有效控制對電網造成的污染,同時每年節約電費達20余萬元。

　　科技創新為公司的發展提供了源源不斷的動力，是公司始終領先于競爭對手的重要法寶，也將為企業擴大市場占有率提供有力的技術支撐。               （李勇）